Planta Fitz Roy: Tecnología y eficiencia para optimizar el procesamiento del salmón

Desde la recepción hasta el empaque, la planta integra planificación digital, clasificación automatizada y control sanitario para optimizar cada kilo procesado.

Ubicada en la comuna de Calbuco, en la Región de Los Lagos, la planta Fitz Roy forma parte del entramado industrial que sustenta el procesamiento de salmónidos en el sur de Chile, un territorio donde convergen centros de cultivo, infraestructura logística y plantas de proceso orientadas a abastecer mercados internacionales. En este contexto, Mundo Acuícola llegó hasta sus instalaciones, emplazadas en el sector de Caleta La Vega, en la bahía de Calbuco, para conocer en terreno el funcionamiento de la planta de Australis Seafood, cuyo modelo productivo se basa en la planificación, la trazabilidad y la adaptación continua a los requerimientos del mercado.

Desde este punto, la planta articula un flujo productivo continuo que transforma la materia prima proveniente de centros de cultivo en una amplia gama de productos destinados a exportación Su capacidad operativa varía en función del mix productivo, alcanzando entre 4.000 y 4.500 toneladas mensuales bajo condiciones normales de operación, con registros anuales que han superado las 36.000 toneladas, e incluso alcanzado hasta 48.000 toneladas en años de mayor actividad.

El flujo productivo comienza con la recepción de la materia prima, que ingresa a la planta para ser clasificada y dirigida hacia distintas líneas de proceso según su destino comercial. A partir de este punto, el salmón avanza por etapas sucesivas que incluyen fileteado, extracción de espinas, clasificación por calibre y calidad, trimming, terminación y empaque. En cada una de estas fases, el producto es monitoreado mediante sistemas automatizados que permiten registrar peso, rendimiento y calidad, asegurando que cada unidad sea destinada a la línea correspondiente, ya sea como producto fresco, valor agregado o subproducto.

Durante el recorrido por las instalaciones, Gerardo Crot Rebolledo, gerente de Planta y Procesos Fitz Roy, explicó que esta variabilidad responde directamente al tipo de producto elaborado y al nivel de procesamiento requerido en cada etapa.

“La capacidad que tenemos depende del mix de productos que estemos haciendo. Si hacemos solo filete, el volumen mensual es menor, porque el filete implica, más proceso y más control en cada etapa. Pero si hacemos más producto entero, podemos llegar a volúmenes más altos. Por eso nuestra operación es flexible y se adapta a la composición productiva que tengamos en cada momento”, señaló.

Control sanitario y planificación del proceso productivo

El recorrido comienza en el acceso principal de la planta, donde una serie de barreras físicas y sanitarias regulan el ingreso del personal y visitantes. El primer punto corresponde a un sistema de control de elementos metálicos, una medida que permite asegurar la integridad del proceso y evitar la introducción de cualquier objeto que pueda comprometer la calidad del producto o la seguridad operacional. Este sistema, además, se encuentra vinculado a certificaciones que facilitan el despacho directo de productos frescos hacia aeropuertos.

A continuación, el ingreso se completa mediante filtros sanitarios automatizados que incluyen sistemas de lavado y desinfección de manos, limpieza de calzado y equipamiento, además de la utilización de indumentaria específica, como delantales, mascarillas y cobertores de cabello. Estas medidas forman parte de un protocolo diseñado para mantener condiciones sanitarias controladas desde el inicio del proceso productivo.

Una vez en el interior, el flujo de producción se organiza bajo una planificación previamente definida, donde cada lote de materia prima es asignado a una línea de proceso según los requerimientos comerciales, calibres y especificaciones de calidad. Este sistema de planificación permite anticipar el destino del producto incluso antes de que ingrese físicamente a las líneas de proceso, integrando la demanda comercial con la operación productiva.

“Todo el proceso está planificado desde antes que llegue el pescado. Nosotros sabemos qué calibres necesitamos, qué tipo de corte, qué calidad, y eso se programa en el sistema. A medida que el producto avanza, toda esa información se va registrando en línea, lo que nos permite ver los rendimientos y tomar decisiones en función de lo que está ocurriendo en el proceso”, explicó Crot.

Automatización, clasificación y trazabilidad

A medida que el recorrido avanza hacia las líneas de fileteado, la integración entre automatización y supervisión humana se hace evidente. Equipos especializados permiten realizar operaciones críticas, como la extracción de espinas mediante sistemas automatizados que utilizan rodillos de alta velocidad para separar las estructuras óseas del filete, logrando niveles de eficiencia que posteriormente son complementados mediante revisión manual por operadoras encargadas de asegurar el cumplimiento de los estándares de calidad.

Esta etapa forma parte de una secuencia continua en la que el producto es transportado entre distintas estaciones de trabajo mediante líneas automatizadas, permitiendo mantener un flujo constante desde el ingreso hasta el producto final. Posteriormente, el filete avanza hacia etapas de selección de calidad, donde operadoras determinan su clasificación inicial, lo que define su ruta dentro del proceso productivo.

En esta etapa, el producto pasa por sistemas de clasificación automatizados que utilizan balanzas dinámicas y sensores integrados para determinar su peso, calibre y calidad, asignando cada unidad a su destino correspondiente.

“Todas las balanzas están conectadas al sistema. Entonces nosotros sabemos el peso en cada etapa, las pérdidas que vamos teniendo y el rendimiento final. Eso nos permite controlar el proceso completo y asegurar que el producto cumpla con las especificaciones que exige cada cliente”, señaló.

Posteriormente, el producto pasa a las etapas de trimming y terminación, donde se eliminan restos de grasa o imperfecciones, obteniendo filetes que pueden destinarse directamente a exportación fresca o a otras líneas de valor agregado. Aquellos productos que no cumplen con el estándar son redirigidos a otras líneas, como porciones u otros formatos, asegurando el aprovechamiento integral de la materia prima.

Uno de los elementos centrales de la operación es el sistema de trazabilidad, que permite registrar cada etapa del proceso productivo y garantizar el control completo sobre la materia prima.

“Para nosotros es fundamental saber dónde está cada kilo de pescado. Si entran 100 kilos, nosotros sabemos exactamente cuánto salió como filete, cuánto como porción, cuánto como subproducto. Todo eso se registra en el sistema y se va cuadrando en lo que llamamos el balance productivo”, explicó Crot.

Este sistema no solo permite cumplir con las exigencias regulatorias, sino también optimizar el aprovechamiento de la materia prima. Durante el proceso, los distintos subproductos, como cabezas, espinas y recortes, son recolectados y destinados a otros usos industriales o comerciales.

“Todo lo que se genera tiene un destino. Subproductos como cabezas o esquelones se usan en otros procesos, los recortes también se aprovechan, incluso los residuos sólidos que se generan en el tratamiento se gestionan de acuerdo con la normativa. La idea es que todo tenga trazabilidad y un destino definido”, agregó.

Operación flexible y cumplimiento ambiental

La planta mantiene una operación adaptable a la demanda, operando habitualmente en uno o dos turnos, pero pudiendo escalar hasta tres turnos en periodos de mayor actividad, con una dotación que puede alcanzar hasta 700 trabajadores. Actualmente, la planta opera con aproximadamente 445 trabajadores, distribuidos entre áreas productivas, técnicas y de soporte, muchos de los cuales provienen de Calbuco y otras localidades cercanas, contribuyendo al empleo local y al desarrollo económico del territorio.

El funcionamiento de la planta también requiere un uso intensivo de agua en las distintas etapas del proceso. Los residuos líquidos resultantes del proceso son tratados - antes de ser devuelta al mar a través de un emisario autorizado, cumpliendo con los parámetros establecidos por la normativa ambiental vigente y los programas de monitoreo definidos para la operación.

La operación de la planta se desarrolla bajo un marco regulatorio definido por sus respectivas Resoluciones de Calificación Ambiental, que establecen programas de monitoreo semestrales para evaluar parámetros como calidad del agua, sedimentos y efluentes, asegurando el cumplimiento de la normativa vigente.

En cuanto a los mercados de destino, la planta abastece tanto mercados que demandan producto entero como aquellos orientados a productos de mayor valor agregado.

“Hay mercados como Brasil, Rusia o Japón que compran pescado entero porque ellos lo reprocesan allá. Pero también hay mercados como Estados Unidos que demandan principalmente filete. En nuestro caso, cerca del 70% del filete que producimos se destina al mercado norteamericano”, explicó.

La integración de automatización, planificación productiva y sistemas de control permite a la planta mantener altos niveles de eficiencia operativa y responder a las exigencias del mercado global.

“Las plantas productivas como ésta tienen que mejorar continuamente su eficiencia. La tecnología nos permite optimizar el proceso, reducir costos y asegurar que cada kilo de pescado tenga el mejor resultado posible. Ese es el objetivo de fondo de toda la operación”, concluyó

Gerardo Crot.